Ao implementar o O.E.E de maneira eficaz, com sistemas inovadores como SAP, as empresas podem otimizar sua capacidade de produção, reduzir perdas e maximizar o desempenho do chão de fábrica.

Muito falamos sobre indicadores de performance e como eles podem contribuir ao sucesso de um a organização. E sim...mesmo com toda tecnologia conhecida, é normal encontramos indicadores importantes sendo administrados por meio de controles manuais e não integrados com máquinas ou softwares.

Por mais que o time de controle de produção seja brilhante, controles manuais podem falhar a qualquer momento e oferecer resultados distorcidos. Nas organizações, dedicamos um tempo significativo de profissionais em controles paralelos e trabalho operacional que poderia ser muito bem utilizado em análise e melhoria contínua das operações.

Durante minha jornada de estudos em soluções que carregam o título de M.E.S (Manufacturing Execution Systems), resgatei um conceito que aprendi com nobres colegas da época que fui controlador de produção em uma grande indústria. Me lembrei de como o O.E.E (Overall Equipment Effectiveness) é uma excelente métrica para identificar perdas e obtenção de dados em busca de melhorias de produtividade.

E como funciona o seu cálculo em relação ao tempo e eventos que podem ocorrer durante o dia a dia?

• Iniciamos falando sobre o tempo total. Este é o tempo que Temos Total 24 horas por dia durante todo o ano.

• Sabemos que uma indústria pode contar com tempos fora de turno limitando o uso destes ativos nestes espaços de tempo definidos. Com isso temos o Tempo Disponível.

• Dentro do tempo disponível, devemos considerar que teremos paradas programadas que afetarão o uso do equipamento, reduzindo assim meu tempo disponível. Estas paradas programadas são paradas previamente acordadas e categorizadas com um código de paradas específico. Um exemplo são as manutenções preventivas. Com isso, temos o Tempo Operacional. Este é o tempo base utilizado para cálculo do OEE.

• Durante a operação podem ocorrer inúmeros fatos que podem parar uma máquina. Seja uma falta de material, falta de energia, falta de operações, quebras de equipamento, eventos não planejados irão reduzir nosso tempo operacional. Com isso, teremos o Tempo Efetivamente Trabalhado.

• Ao longo de uma produção, podemos ter perda de velocidade de um equipamento seja por algum eventual problema do próprio equipamento, problemas com matéria prima, dentre outros fatores. Com isso, teremos o Tempo Produtivo Bruto. Esta velocidade é determinada normalmente pelo fabricante do equipamento ou pelo time de engenharia.

• Finalmente, e não menos importante, durante o processo produtivo podemos perder produção por algum tipo de problema e até mesmo realizar retrabalhos em algum produto. Com isso reduzimos nosso tempo produtivo bruto chegando ao Tempo Produtivo Líquido.

Igualmente importante aos indicadores financeiros e contábeis, os indicadores fabris podem demonstrar resultados interessantes para tomada de decisão e serem fatores decisivos na tomada de decisão.
 

Vejamos este exemplo: Um determinado produto manufaturado é vendido por R$ 10,00 e tem os seguintes custos e margem de contribuição.

Digamos que, esta fábrica tem um custo fixo de R$ 100.000 por mês e espera um lucro de ao menos R$ 20.000. Para atingir o lucro necessário precisamos faturar ao menos 32.000 peças.

Suponha ainda que minha operação gargalo processa somente 75 peças hora e para produzir as 32.000 peças necessárias 427 horas.
Considerando que eu tenho um tempo disponível de 520 horas para tal produção, precisarei garantir um O.E.E de ao menos 82% para alcançar o objetivo financeiro desta indústria.

Quer digitalizar seu chão de fábrica e precisa conhecer melhor as soluções que o mercado oferece, realizar um diagnóstico em sua manufatura antes da aquisição de qualquer solução ou até mesmo um diagnóstico de suas soluções atuais utilizadas em seu chão de fábrica?

A Phoron do Brasil conta com um time especialista para te ajudar nesta jornada de Transformação Digital, entre em contato conosco.